Der Zeit voraus: Innovative kaltgebogene und isolierte Eingangswand aus Glas

Datum: 9. Juni 2022

Konferenz über architektonische und strukturelle Anwendungen von Glas Louter, Bos, Belis, Veer, Nijsse (Hrsg.), Technische Universität Delft, Mai 2018. Urheberrecht © bei den Autoren. Alle Rechte vorbehalten. ISBN 978-94-6366-044-0, https://doi.org/10.7480/cgc.6.2127

Terry McDonnell – Klein & HoffmanConnor Bruns – Simpson Gumpertz & HegerOliver Lahr – Roschmann GroupPatrice Couret – Roschmann Group

Der Eigentümer eines 24-stöckigen Bürohochhauses aus den 1970er-Jahren in Ottawa, Kanada, wollte seine Hauptlobby mit einer neuen Eingangswand aus Glas verjüngen. Der Zweck der Mauer besteht darin, einen bemerkenswerten, großartigen Eingang für die Neugestaltung eines kommerziellen Podiums an einer Hauptverkehrsstraße zu schaffen. Der endgültige Entwurf sah eine 12 m hohe und 35 m lange, geschwungene Glasrippenwand vor. Die Höhe der Mauer ist in zwei Abschnitte unterteilt. Der erste ist ein 9 m hoher Abschnitt zwischen dem Erdgeschoss und einer Terrasse im dritten Stock, der dem Hauptgebäude einen neuen Vordereingang mit einem doppelt hohen Raum bietet. Die zweite ist eine auskragende, 3 m hohe Balustrade, die eine neue Terrasse im dritten Stock schafft.

Die Glaslamellen zwischen dem Erdgeschoss und der Terrasse im dritten Stock bestehen aus durchgehenden, dreifach laminierten Paneelen ohne Verbindungsstellen. Die gebogenen Paneele haben einen Krümmungsradius von 30 m und verfügen über eine Keramikfritte, um Vogelschläge zu verhindern und die Umweltfreundlichkeit zu fördern. Darüber hinaus handelt es sich bei den Paneelen um Isolierglaseinheiten (IGUs) mit einer Beschichtung mit niedrigem Emissionsgrad (Low-E), um die Energiestandards der Stadt Ottawa und den erwarteten Innenkomfort erstklassiger Einzelhandels- und Büroflächen in der Stadt zu erfüllen. Darüber hinaus werden die Glasscheiben an diskreten Punkten gestützt, weshalb das Team ein Verbundharz als Laminat für die Innen- und Außenscheiben verwendete, um den kalt gebogenen Krümmungsradius beizubehalten.

„Going ahead of the Curve“ heißt es in der Werbung vor dem neu renovierten Bürogebäude der Klasse A in der Elgin Street 160 in Ottawa, Kanada. Bei dem Gebäude handelt es sich um ein 26-stöckiges Bürogebäude in der Nähe wichtiger Regierungs-, Einzelhandels- und Museumsattraktionen, das ein zweistöckiges Einzelhandelspodium und eine Tiefgarage umfasst. Kürzlich beschloss der Eigentümer, das Verkaufspodest komplett umzugestalten und einen neuen großen Eingangsbereich einzubauen, um im Zusammenhang mit Ottawa 2017, einer Feier zum 150. Jahrestag Kanadas als Nation, auf den verbesserten Innenraum aufmerksam zu machen. Der Architekt stellte sich einen transparenten Eingangsbereich vor, der ein „einzigartiges transparentes Juwel“ für die Stadt Ottawa sein sollte. Die Idee bestand darin, einen völlig transparenten, geschwungenen Eingang zu schaffen, der sich von Ecke zu Ecke des Gebäudes erstreckt und über die Höhe des zweistöckigen Podiums hinausragt (Abbildung 1). Dadurch würden das Innere und das Äußere nicht mehr voneinander zu unterscheiden sein, umso mehr, wenn eine geschwungene Glasoberfläche die optische Klarheit an den Verbindungsstellen nicht beeinträchtigt, wie dies bei einem segmentierten Eingangsbereich der Fall wäre.

Zum Designteam für Glaswände gehören der Architekt (Petroff Partnership Architects) und der Glasingenieur (Simpson Gumpertz & Heger). Zum Bauteam gehören der Generalunternehmer (EllisDon), der Spezialglasunternehmer (Roschmann Group) und der Spezialingenieur (RJC). Der Spezialglasunternehmer beauftragte Schollglas als Glashersteller und Verarbeiter für die Außenglasscheiben. Simpson Gumpertz & Heger (SGH) und Roschmann arbeiteten intensiv zusammen, um die vom Gebäudeeigentümer (H&R REIT) und dem Architekten festgelegten Ziele zu erreichen.

Der Glaseingang hat eine Sehnenlänge von ca. 35 m, eine Höhe von 12 m und einen Außenkrümmungsradius von 30 m (Abbildung 2). Das ursprüngliche Konzept sah alle 2340 mm Glaslamellen vor, die die Glasscheiben vom Boden abstützen und den Windlasten zwischen der Plaza-Ebene im Erdgeschoss und der Dachterrasse im dritten Stock standhalten sollten. Der Entwurf sah vor, über dem dritten Stock eine fast 3 m hohe gebogene Glaswand vorzusehen, die dem Hauptmieter im dritten Stock einen öffentlichen Zugang zum Dach ermöglichen würde. Die geschwungene Glaspaneelwand musste an der Bodenplatte des dritten Stockwerks vorbeifliegen, sodass sie sowohl oberhalb als auch unterhalb des dritten Stockwerks wie ein einziges geschwungenes Designmerkmal wirkte.

Erste Entwurfskonzepte sahen vier Ebenen mit etwa 2740 mm x 2340 mm großen, geschwungenen Isolierglasplatten (IGU) vor. Im weiteren Verlauf des Entwurfs mussten die Glasscheiben mehr als nur eine geschwungene Geometrie erreichen, um die Projektziele zu erreichen. Der Wunsch, dass die Basis der Glaswand die Ebene des Platzes schneidet (wo die Gäste des Gebäudes sowohl innen als auch außen hinaufgehen können), machte aus Sicherheitsgründen Verbundglas auf beiden Seiten der IGU-Platten erforderlich. Nach mehreren Gesprächen mit dem Maschinenbauingenieur des Projekts wurde klar, dass die IGU sowohl einen mit Argon gefüllten Luftraum als auch eine Beschichtung mit niedrigem Emissionsgrad (Low-E) benötigte, um die Energievorschriften der Stadt Ottawa zu erfüllen.

Schließlich forderte der Gebäudeeigentümer zu einem späten Zeitpunkt des Entwurfs Entwurfsoptionen zur Verhinderung von Vogelschlägen, um einen positiven ökologischen Nutzen innerhalb des Projekts darzustellen. SGH und Petroff haben eine im Siebdruckverfahren aufgebrachte Keramikfritte in das geschwungene IGU-Plattendesign integriert. Die oft konkurrierenden Designanforderungen an die Wand, die nun hochwertiges gebogenes Glas, hohe Transparenz, energieeffiziente IGU, Verbundsicherheitsglas auf jeder Seite der IGU, eine Low-E-Beschichtung und eine Keramikfritte umfassten, bestimmten den Entwurf Die Herstellung, Herstellung und Konstruktion dieser einzigartigen großen Eingangswand war eine einzigartige Herausforderung.

Das strukturelle Sicherungssystem für die gebogenen Glasscheiben sind schwerkraftbelastete Glaslamellen. Bei den Lamellen handelt es sich um Balkenstützen aus laminiertem Glas, die im Erdgeschoss für Schwerkraftlasten und im dritten Stockwerk für seitliche Lasten gestützt werden. Die Stiftverbindung im dritten Stock verfügt über ein vertikales Langloch, das eine Bewegung ermöglicht. Die Lamellen tragen die Schwerkraftlast von zwei Reihen gebogener IGU-Platten. Jedes Panel wiegt in seiner Endkonfiguration etwa 550 Kilogramm. Darüber hinaus müssen die Lamellen der Windlast standhalten, die senkrecht zur gekrümmten Oberfläche der IGU-Platten verläuft. Die kombinierten Schwerkraft- und Windlasten erforderten drei 12-mm-Verbundglasscheiben mit einer Tiefe von 400 mm. Das Laminatmaterial für die Lamellen ist die strukturelle Zwischenschicht Saflex® DG 41. Abbildung 3 zeigt ein isometrisches Designdetail der IGU-Platten und der Glasrippe aus gebogenem Glas.

Das Glaswanddesign entwickelte sich von einem frühen Konzept zu sehr detaillierten Installationszeichnungen. Das Designteam und der Eigentümer untersuchten während der gesamten Projektdauer verschiedene Glaskonfigurationen und Verbindungsarten. Im Folgenden beschreiben wir im Detail weitere bemerkenswerte Designherausforderungen, die mit der Umsetzung der architektonischen Vision und der Bereitstellung einer leistungsstarken Wand verbunden sind.

3.1.Versteckte Verbindungen

Das Design-Team verbrachte die meiste Zeit zu Beginn des Projekts mit der Verbindung zwischen Glasscheibe und Glaslamelle. Zunächst wünschte sich der Architekt eine konventionelle punktgestützte Verbindung. SGH untersuchte die Kompatibilität dieses Verbindungstyps mit gebogenem Glas und stellte fest, dass die Zuverlässigkeit von Abstandshaltern um eine Punkthalterung herum begrenzt ist. Hersteller von Abstandshaltern äußerten Bedenken hinsichtlich der mangelnden Wasserinfiltrationsprüfung an punktgestützten Dichtungen für gebogene Glasdurchdringungsbefestigungen. Das Design- und Konstruktionsteam entwickelte eine alternative Verbindung, die die mit herkömmlichen Punktstützen verbundenen Bedenken verringerte, indem die Verbindungen nicht sichtbar und vor den Außenelementen verborgen waren. Dies haben wir erreicht, indem wir die Verbindungen in den vertikalen und horizontalen Wandplattenfugen vergraben haben.

Die Schwerkraftverbindungen entwickelten sich zu versteiften „Flügelplatten“. Die Flügelplatten bestanden aus 20 mm dicken horizontalen Platten. Der Zweck der Flügelplatte besteht darin, sich von der Edelstahl-Glaslamellen-Auffangplatte abzuheben und eine Ablage für die oberen Platten aus gebogenem Glas zu schaffen. Diese Edelstahlplatte wird im Schnittpunkt einer Dichtungsfuge zwischen vier Paneelen installiert (Abbildung 4a). Die Flügel wären eine tragende Stütze für jedes Ende zweier benachbarter Paneele. Abbildung 4a zeigt eine explodierte Axonometrie der Flügelplatte während der Entwurfsphase. Während der Installationszeichnungsphase verfeinerte das Team die Flügelplatte weiter, indem es eine 12 mm starke vertikale Versteifung hinzufügte, wodurch die Dicke der Flügelplatte von 20 mm auf 12 mm reduziert wurde. Die vertikale Versteifung ist in der vertikalen Verbindung unterhalb der Flügelplatte eingebettet. Der Spezialunternehmer fertigte die „T-Form“ aus zusammengesetzten Edelstahlstücken an und schraubte die Baugruppe dann in die Glaslamellen-Auffangplatte (Abbildung 4b).

Eine Reihe von Knebelverbindungen, die in den vertikalen Verbindungen vergraben sind, übertragen die seitlichen Windlasten auf die Glaslamellen. Diese Edelstahlknebel greifen an den Seiten jedes IGU an Edelstahlbuchsen an, die bei der Herstellung der IGU-Silikondichtung in die Seiten des Panels eingesetzt wurden. Roschmann schlug während des Entwicklungsprozesses der Werkstattzeichnung das System Raico Therm+ SI vor. Dieses System sorgt für eine thermische Trennung und ermöglicht aufgrund der Verwendung eines rechteckigen Kniehebels, dass die vertikale Dichtungsfuge etwas schmaler ist als beim ursprünglichen SGH-Design. Die Edelstahlknebel haben entlang der Glaslamelle einen Abstand von maximal 400 mm.

Wie in der Reihe von Diagrammen und Bildern unten gezeigt, sind die Lagerverbindung der Flügelplatte und die seitliche Kniehebelverbindung sicher in den Dichtungsfugen zwischen den gebogenen Glasscheiben eingebettet und „verschwinden aus dem Blickfeld“, sobald die Wand fertig ist

3.2.Gebogene Glasherstellung

Bei der Herstellung von gebogenem Glas stehen dem Design- und Konstruktionsteam mehrere Fertigungstechniken zur Verfügung. Jede Option birgt Vorteile und Risiken, die vor einer Entscheidung gründlich geprüft werden müssen. Nachfolgend finden Sie eine Liste der Herstellungstechniken, die während der Entwurfsphase der gebogenen Glaswand 160 Elgin untersucht wurden. Bitte beachten Sie, dass die Autoren die Begriffe „Biegung“ und „Krümmung“ synonym als Synonyme verwenden.

a) Heißbiegen und Glühen – Es wird eine Form erstellt, wobei die Innenfläche der Form den endgültigen Zustand der Außenfläche der Glasscheibe darstellt. Nach dem Erhitzen der Glasscheibe auf 600 °C (1.100 F) „sackt“ die Schwerkraft das plastifizierte Glas in die gewünschte, durch die Form definierte Form. Nach dem „Durchhängen“ wird die Glasscheibe langsam abgekühlt, um sie auszuhärten. Eine getemperte gebogene Glasscheibe hat eine ähnliche Festigkeit und optische Qualität wie getempertes Flachglas. Zu den Vorteilen, die diesem Verfahren zugeschrieben werden, gehören kleinere Kurvenradien und zusammengesetzt gekrümmte Geometrien, wie sie beispielsweise bei Windschutzscheiben von Autos vorkommen. Zu den diesem Verfahren zugeschriebenen Grenzen gehören die Qualität der Form und die Anforderungen an dickere, nur getemperte Glasscheiben, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.

b) Heißbiegen im Härteofen (auch Online-Biegen genannt) – Wärmebehandeltes Glas wird im Rahmen des Wärmehärtungsprozesses gebogen, ganz ähnlich einer flachen, wärmebehandelten Glasscheibe. Der Prozess verleiht Glas die mechanische und thermische Festigkeit und das bekannte Fragmentierungsverhalten von wärmebehandeltem oder vollständig vorgespanntem Glas. Die diesem Verfahren zugeschriebenen Vorteile ähneln denen des Heißbiege- und Glühverfahrens und umfassen auch wärmebehandeltes Glas. Die diesem Verfahren zugeschriebenen Grenzen umfassen nur zylindrisch geformte Platten und ein erhöhtes Risiko optischer Verzerrungen.

c) Kaltbiegen über starrem Rahmen – Bei dieser Art des Kaltbiegens wird eine scherflexible PVB-Zwischenschicht verwendet, um die Glasscheiben miteinander zu verbinden, sodass die resultierenden laminierten Scheiben flexibler für Langzeitbelastungen sind und in eine Form gebogen werden können eine Form. Eine Laminierung (Autoklavierung) nach dem Kaltbiegen des Glases ist möglich. Die Krümmung muss jedoch während der restlichen Herstellung und im endgültigen Zustand mechanisch auf der Platte aufrechterhalten werden, normalerweise entlang der gegenüberliegenden gekrümmten Kanten der Glasplatte. Wenn die Glasscheibe zu irgendeinem Zeitpunkt ihrer Lebensdauer aus ihrer gekrümmten Form gelöst wird, richtet sich das monolithische Glas auf, oder ein Laminat wickelt sich ab und richtet sich ebenfalls auf. Dieses Verfahren ist auf wärmebehandeltes Glas beschränkt, da das Glas dauerhaften Eigenspannungen aufgrund des Kaltbiegeprozesses standhalten muss.

d) Vorbiegen während der Laminierung – Bei diesem Prozess werden die einzelnen Scheiben eines Glaslaminats vor dem Laminieren gebogen und diese Scheiben anschließend in eine neue, dauerhaft gebogene Geometrie laminiert. Die fertige Verbundscheibe behält nach dem Laminieren (Autoklavieren) ihre gebogene Form, ohne dass ein Stützgerüst erforderlich ist, das die Glasform beibehält. Dies kann nur mit sehr steifen Laminaten wie einem Ionoplast- oder einem harzbasierten Laminat erreicht werden. Der einzigartige Vorteil von vorgebogenem Verbundglas liegt vor allem in der besseren optischen Qualität durch weniger Verzerrungen und Reflexionen. Der minimale Krümmungsradius beträgt etwa das 1500-fache der Glasdicke (z. B. 10 mm: Krümmungsradius 15 m). Ähnlich wie beim Kaltbiegen über einem starren Rahmenwerk ist dieser Prozess aufgrund der größeren Spannungen, die anfänglich beim Glasbiegeprozess entstehen, auf wärmebehandeltes Glas (wärmeverstärktes oder vollständig vorgespanntes Glas) beschränkt.

Für dieses Projekt entschied das Design- und Konstruktionsteam, dass die Option des Vorbiegens während der Laminierung das am besten geeignete Verfahren ist. Das von uns verwendete Laminat ist ein Harz namens GEWE-composite® und wird durch Gießen zwischen die Scheiben und Aushärten installiert, anstatt einen weiteren Durchgang durch den Autoklaven zu erfordern. Der Laminier- und Biegeprozess konnte unmittelbar nach der Wärmebehandlung im Glaswerk durchgeführt werden.

3.3.Interaktion mit dem Basisgebäude

Der neue Glaseingang erstreckt sich zwischen der bestehenden, gestützten Plaza-Ebene (Erdgeschoss) und der neuen Terrasse im dritten Stock. Die bestehende Plaza-Level-Struktur ist ein konventionell verstärktes Betonbalken- und Plattensystem über einem Keller und wurde nachträglich mit Bohrpfählen zur Unterstützung der Glaslamellen ausgestattet. Die neue erweiterte Terrassenstruktur im dritten Stock besteht aus sich verjüngenden Stahlträgern, die radial vom bestehenden Rahmen im dritten Stock auskragen, um den neuen Terrassenraum zu stützen und die Oberseiten der Glaslamellen zu versteifen. Die Detaillierung der Oberkante der Lamellenverbindung und der Dehnungsfuge zwischen den IGU-Wandpaneelen und den Glasbalustradenpaneelen berücksichtigt die Kombination aus überlagerten Eigenlasten, Nutzlasten und Schneelasten, die im Erdgeschoss und auf der Terrasse im dritten Stock auftreten können sowie die thermischen Belastungen des Glases. Die Konstruktionszeichnungen sahen vertikale Langlöcher in der Glaslamellenverbindung sowie eine 38 mm breite Dehnungsfuge vor, um die zu erwartende Gebäudebewegung aufzunehmen (Abbildungen 5a und 5b).

Bei der Definition der erforderlichen Bewegung in der Verbindung im dritten Stock berücksichtigte das Planungsteam auch die Baureihenfolge der Terrasse im dritten Stock und die inkrementellen überlagerten Eigenlasten durch die tragende Platte, die Deckplatte, das Glasbalustradensystem und die Steinpflastersteine. Zu den frühen Baukoordinationsbesprechungen gehörten Diskussionen über die kritische Reihenfolge, die zur Implementierung eines Überwachungsprogramms zur Messung der Durchbiegungen der Basisgebäudestruktur während der Bausequenz führten.

Der Herstellungs- und Bauprozess stellte zusätzliche Herausforderungen dar, um die festgelegten Projekttoleranzen einzuhalten, die Wandleistung zu überprüfen und sich an die Kombination bestehender Gebäudebedingungen und Schwankungen der Toleranzen zwischen hochwertigem Strukturglas und konventioneller Konstruktion anzupassen.

4.1.Herstellung der IGU-Paneele

Der Herstellungsprozess der kompletten Isolierglasplatten war eine wirklich heikle und gut geplante Meisterleistung für das Projekt. Der gesamte Prozess wurde von Schollglas in Deutschland durchgeführt. Wie oben besprochen, mussten nicht nur die Paneele gebogen sein und eine IGU, sondern auch Laminierungen auf beiden Seiten der IGU, um die Anforderungen an Sicherheitsglas am Fuß der Wand zu erfüllen, und eine Low-E-Beschichtung war erforderlich, um den lokalen Energieanforderungen gerecht zu werden Der Gebäudeeigentümer forderte aufgrund seines Engagements für ökologischen Umweltschutz Vorschriften und ein Frittenmuster, das Vogelschläge verhinderte. Der endgültige Aufbau der Glasscheibe wird unten gezeigt, und eine schrittweise Herangehensweise an die Plattenherstellung wird unten besprochen;

a) Das Glas wurde zunächst hergestellt und vollständig vorgespannt.

b) Die Low-E-Beschichtung (ClimaGuard 1.0 T von Guardian Glass, USA) wurde dann auf die entsprechende flache Scheibe an der späteren Position Nr. 5 aufgetragen.

c) Die emaillierte Fritte wurde auch auf die entsprechende flache Scheibe an der späteren Position Nr. 1 im Siebdruckverfahren aufgetragen, um ein horizontales Streifenmuster und eine Farbanpassung an RAL 7000, Eichhörnchengrau, zu erzielen.

d) Die einzelnen Glasscheiben wurden dann laminiert, um die Innen- und Außenglassätze zu erstellen, aus denen jede IGU-Platte besteht. Die Laminierung erfolgt durch flaches Auflegen der Glasscheiben und Einfüllen des GEWE-Harzes zwischen die Scheiben mithilfe eines Pumpmechanismus. Nach dem Füllen werden die Scheiben zusammengeklemmt und auf eine vorgebogene Schablone bewegt. (Abbildung 7)

e) Wenn die Platten zur Vorrichtung gebracht werden, werden sie in eine geformte Form mit der erforderlichen Projektkrümmung eingespannt. Anschließend härtet das Harz in der gekrümmten Geometrie aus. (Abbildung 8)

f) Der Laminier- und Biegeprozess ist sowohl für die Innen- als auch für die Außensätze der IGU abgeschlossen

g) Die inneren und äußeren Laminatscheiben wurden komplett mit Argonfüllung, Edgetech Super Spacer Triseal und Edelstahlbuchsen, die in die Sekundärdichtung eingebettet sind, die für die Kniehebelverbindungen dient, in die IGU eingebaut.

4.2.Modelle

Um die Erzielung von Wasserdichtigkeit, struktureller Leistung und ästhetischer Qualität sicherzustellen, führten der Architekt, SGH und Roschmann zum Nutzen des Eigentümers eine fortlaufende Reihe von Modellen durch. In der ersten Phase der Modelle wurde eine quadratische Plattenbaugruppe mit einer Länge von einem Fuß (gerade) hergestellt. Darüber hinaus wurden dem Architekten und Eigentümer Muster der Kniehebelverbindung, der Flügelplatte, des Edelstahlschuhs und der Unterseite der Glaslamellen-Stiftverbindung zur Überprüfung und Kommentierung zur Verfügung gestellt. Nach Einbeziehung dieser ersten Kommentare wurde eine drei Fuß mal drei Fuß große IGU aus gebogenem Glas, komplett mit Low-E-Beschichtung, hergestellt und zum Projektstandort geliefert. Noch einmal überprüften der Eigentümer und der Architekt das Modell und machten Kommentare und Vorschläge zur Ästhetik. Sie verwendeten dieses Stück auch, um das Frittenmuster zu formulieren.

Schließlich wurde in einem Testlabor in Österreich ein Modell in Originalgröße von zwei vertikalen Feldern der IGU- und Rippenwandkonfiguration aus gebogenem Glas erstellt.

Das Modell in Originalgröße wurde auf der Vorderseite einer Druckluftkammer mit Sprühgestellen in mehreren Höhen vor (außen) der Wand konstruiert. Das Folgende ist das Testprogramm, dem das Modell in Originalgröße unterzogen wurde:

a) Vorspannung bei 50 % des nach innen gerichteten Auslegungsdrucks. b) Luftdurchdringungswiderstand bei statischem Druck (ASTM E283) c) Wasserdurchdringungswiderstand bei statischem Druck (ASTM E331) d) Dynamischer Wasserinfiltrationstest (AAMA 501.1 oder EN 13050) e) Struktureller Wind /Wassertest (ASTM E330 mit NAFS/CAN/CSA A440-Ergänzung)f) Wiederholen Sie b und 3c g) Zwischengeschoss-Drifttest (AAMA 501.4 mit 10 Zyklen)h) Wiederholen Sie b, c und d.

Zusätzlich zu den Wasser- und Strukturleistungstests untersuchten Eigentümer und Architekt das Modell auf allgemeine ästhetische Qualität und visuelle Mängel. Die Mockup-Panel-Kurve erfüllte die hohen Erwartungen des Designteams, mit einer geringfügigen Änderung an den tangentialen Enden, die dazu neigten, abzuflachen. Der Eigentümer und der Architekt überprüften das Modell auch auf Mängel im Hinblick auf die festgelegten Toleranzen. Der Architekt empfand die Klarheit der optischen Eigenschaften des Glases als zufriedenstellend. Allerdings waren die horizontalen Frittenlinien im Modell nicht von Paneel zu Paneel ausgerichtet, was bei der endgültigen Wandgestaltung erfolgreich korrigiert werden konnte.

4.3.Feldtoleranzen und bestehende Bedingungen

Bei Standortuntersuchungen vor der Installation wurde ein Planversatz von 40 mm an der voraussichtlichen Wandposition festgestellt, zusätzlich zu Schwankungen in der Höhe des Betonrandsteins. Der Spezialglasunternehmer stimmte die bestehenden Bedingungen mit seinem Installateur (F&L Contracting and Consulting) ab, um die Glasinstallationszeichnungen zu aktualisieren und die Höhe im Bauzustand, die gemessenen Toleranzen und die erforderlichen Feldanpassungen einzubeziehen. In den Installationszeichnungen waren Unterlegscheiben aus verzinktem Stahl für den Einbau an der Fensterbank und den Pfosten der Glasscheibe angegeben. Diese wurden lokal im Feld entsprechend den Feldbedingungen geändert. Die Standortuntersuchungen und Koordinationsbemühungen führten zu einer erfolgreichen Installation mit minimalen Verzögerungen aufgrund unvorhergesehener Bedingungen.

Die geschwungene Glaslamellenwand 160 East Elgin wurde ursprünglich dazu inspiriert, einen modernen, einzigartigen großen Eingangsbereich zu entwickeln, der zu der hochwertigen Einzelhandelsmodernisierung im Inneren des Gebäudes passen würde. Abends leuchtet der Eingangsbereich wie eine durchsichtige Schmuckschatulle und bietet den Passanten auf dem Bürgersteig vor dem Gebäude ein zusätzliches Maß an Komfort und Sicherheit. Die Leichtigkeit, mit der die mehrschichtigen Glasscheiben und Lamellen während der Herstellung zusammengefügt wurden, war außergewöhnlich und kann dem Engagement des Design- und Konstruktionsteams zugeschrieben werden, das zusammenarbeitete, um sicherzustellen, dass jedes Detail seinen genauen Designzweck erfüllt. Um eine so hochpräzise und transparente Fassade zu entwerfen, herzustellen, zu testen und zu bauen, nutzte das Team Designcodes aus drei verschiedenen Ländern (Kanada, Eurocode und Vereinigte Staaten). Das Design- und Konstruktionsteam hat gezeigt, dass eine solch verantwortungsvolle Planung und Koordination mit einem hohen Maß an Genauigkeit und Schönheit durchgeführt werden kann, und hat dieses transparente Projekt „vor der Zeit“ abgeschlossen.

Erik Farrington von Simpson Gumpertz & Heger für seinen Beitrag zur Durchsicht dieses Artikels.

TriPyramid Structures Inc. für ihre Hilfe während der Entwurfsphase dieses Projekts.

[1] Darstellung mit freundlicher Genehmigung von Petroff Partnership Architects. ASTM E283: Standardtestmethode zur Bestimmung der Luftleckrate durch Außenfenster, Vorhangwände und Türen unter festgelegten Druckunterschieden über die Probe. ASTM E331: Standardtestmethode für das Eindringen von Wasser in Außenfenster, Oberlichter, Türen und Vorhangfassaden durch gleichmäßige statische Luftdruckdifferenz. AAMA 501.1: Wasserdurchdringungstest von Fassaden- und Fenster-/Türsystemen unter dynamischem Druck. EN 13050: Vorhangfassaden – Wasserdichtheit – Labortest unter dynamischen Bedingungen von Luftdruck und Wassersprühstrahl. NAFS/CAN/CSA A440: Windows.